Process de production

Chaque revêtement technique exige un processus de production précis et rigoureux, garantissant sa performance et sa durabilité dans le temps. Chez Artois Coating, nous considérons chaque pièce comme unique : ses contraintes, son environnement et son usage dictent un enchaînement d’étapes maîtrisées, de la préparation initiale à la cuisson finale. Cette méthodologie garantit non seulement une adhérence optimale du revêtement, mais aussi le respect des plus hautes exigences industrielles en matière de qualité, de sécurité et de fiabilité.

Analyse et diagnostic de votre besoin

Tout commence par une étude approfondie de votre projet. Notre équipe technique échange avec vous pour comprendre l’environnement d’utilisation, les contraintes mécaniques, chimiques ou thermiques, ainsi que les objectifs de performance.
Deux situations se présentent :

« font-weight: 400; »&gt;Vous disposez d’un cahier des charges précis, auquel nous répondons point par point en choisissant la solution de revêtement la plus appropriée.
Vous êtes confronté à une problématique fonctionnelle (colmatage, corrosion, abrasion, glissement, etc.) : nous analysons la situation et proposons la solution technique la plus pertinente.

>Cette phase d’analyse nous permet de sélectionner la technologie de traitement, la préparation adaptée et le type de revêtement répondant parfaitement à vos exigences.

Préparation de surface et grenaillage

Une fois la problématique définie, nous préparons le support.
Nous mettons en œuvre des traitements abrasifs (sablage, microbillage, grenaillage) pour créer une data-end= »1859″>rugosité homogène et adaptée, favorisant l’ancrage mécanique des peintures, colles et revêtements techniques. Chaque traitement est ajusté selon le matériau (acier, aluminium, inox, plastique technique, etc.) et la nature du revêtement à appliquer, pour garantir une efficacité maximale.

Pour homogénéiser la rugosité et améliorer encore l’accroche du revêtement, nous pratiquons un data-end= »2237″>grenaillage adapté :

ta-end= »2262″>Grenaille inox</strong> pour les pièces de taille moyenne (jusqu’à 6 m),
-start= »2316″ data-end= »2415″>>Basse pression avec billes de verre pour les pièces délicates ou à forte exigence esthétique.

tart= »2417″ data-end= »2613″>En complément, nous appliquons des pour les supports difficiles, garantissant une tenue optimale même en environnement mécanique, chimique ou thermique exigeant.

-start= »2615″ data-end= »2964″>Lorsque l’objectif est de d= »2664″>réduire l’adhérence (limiter le colmatage ou faciliter le nettoyage), nous proposons des revêtements fluorés haute performance : PTFE, FEP, PFA, Halar® (ECTFE), appliqués sous forme de systèmes Teflon®, Xylan®, Halar® ou équivalents. Ces solutions créent des surfaces extrêmement lisses, inertes et anti-adhérentes.

Application du revêtement : la solution sur mesure

Une fois les surfaces préparées, nous appliquons le revêtement choisi par projection pneumatique, électrostatique, bain fluidisé ou métallisation ARC spray, selon la nature du projet.
Cette étape confère à la pièce les propriétés recherchées : résistance à la corrosion, anti-adhérence, protection contre l’usure, tenue chimique, etc.

Cuisson, lissage ou polymérisation : la dernière étape décisive

La dernière phase du processus consiste à cuire le revêtement dans nos fours industriels afin d’assurer sa polymérisation et sa tenue dans le temps.

Cette étape, essentielle pour la performance finale, permet de créer une liaison durable entre le substrat et le revêtement, et de fixer les propriétés mécaniques, chimiques ou thermiques prévues.

Grâce à nos fours de grande capacité, nous sommes capables de traiter aussi bien des pièces unitaires que des séries importantes, tout en garantissant un résultat homogène et fiable.

Une application sur mesure selon votre cahier des charges

Chaque projet fait l’objet d’une étude technique personnalisée, tenant compte de la nature du support, du rôle du revêtement final, des contraintes dans le temps et de l’environnement d’utilisation.
L’ensemble du processus, préparation, application, cuisson et contrôle, est réalisé en interne selon un protocole rigoureux, garantissant reproductibilité, qualité de finition et adhérence durable.

Notre engagement : une adhérence fiable, une durabilité prouvée

Notre objectif est simple : garantir une adhérence fiable et durable, sécuriser vos process, améliorer la fiabilité de vos équipements et prolonger leur durée de vie.
Grâce à cette maîtrise complète, Artois Coating propose des solutions adaptées à chaque besoin fonctionnel : accroche renforcée ou anti-adhérence maîtrisée, toujours au service de la performance industrielle.